数控机床加工工艺制定步骤有哪些？
数控机床的出现是工业一大进步的表现,它能较好的解决复杂、精密、小批、多变的零件加工问题,是一种灵活的、高效率的自动化机床。程序编制人员在利用数控机床加工时,首先得进行工艺分析。根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床,制定加工方案,确定零件的加工顺序,各工序所用,夹具和切削用量等。下面就为大家介绍下数控机床是如何制定加工步骤的：
车床加工工艺步骤怎么写 车床加工工件步骤
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一、机床的合理选用
在数控机床上加工零件时考虑的因素主要有：毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。在选用机床时需要保证加工零件的技术要求，同时能提高效率。
二、数控加工零件工艺性分析
数控加工工艺性分析涉及面很广，通常需要零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则。零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸，并且构成零件轮廓的几何元素的条件应充分，图样上的零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，使得效益提高。
三、加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及生产设备等实际情况。
四、加工方案确定的原则
零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。
五、工序步骤的划分
在数控机床上加工零件工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。
六、零件的安装与夹具的选择
零件的安装力求设计、工艺与编程计算的基准统一，避免采用占机人工调整式加工方案，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定，夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。
七、的选择与切削用量的确定
的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。
八、切削油的选用
切削油在整个加工过程中起到保护和提高加工效率的作用。通常选用切削油时需要根据工件的材质、设备的类型、工艺方法、性能等因素来决定使用哪一种切削油。另外，除了以上直接因素外也需要切削油的其他性能符合要求，如抗氧化性能、防锈性能、冷却性能等。
九、加工路线的确定
在数控加工中，刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，要求定位精度较高，定位过程尽可能快。除此之外还要确定轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如的引入距离和超越量。
用数控车床做工件的步骤
1.选择材料。
2.选择和夹具，考虑装夹方式。
3.根据图纸编程，并输入到机床中。
4.试切对刀。
5.加工，测量合格，完成。
OK。
简述数控机床加工零件的一般步骤
分析图纸，确定加工位置，确定加工步骤，确定装夹位置，选择加工，编制加工程序，程序输入、对刀，首件试切，测量加工工件，修改加工参数（补偿、磨损等等），批量加工零件
①锯料
②审图
③装甲
4.编程
5.首件加工
6.正式加工
车床的车削外圆工步怎么写呢？
车削外圆的步骤如下所示：
1、车刀的选择：按要求选择车刀
2、切削步骤
（1）开车对刀
a.沿进给反方向退刀；
b. 准确加吃刀深度；
c.进行切削；
d.先退出，后停车。
（2）注意：
a.如果要继续切削：则沿进给反方向退刀-停车-测量-重复上述第c.d项。
b.如果不再继续切削：则横向退刀-纵向退刀-停车-测量。
3、试车的目的和方法
（1）的目的是为了保证精车时零件的尺寸精度。
（2）试车的方法：
a.开车对刀；
b.沿进给反方向退刀；
c.准确加吃刀深度；
d.切削工件，长度为2mm左右；
e.沿进给反方向退刀，停车；
f.测量工件尺寸；
g.测量后如尺寸符合要求则可开车进行切削，如不符合要求，应重复c至f步。
机械车床加工的详细步骤
车床加工注意事项
根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂；
检查各部电气设施、手柄、传动部位、防护、限位装置齐全、可靠、灵活；
各档应在零位，皮带松紧应符合要求；
调整交换齿轮架、调挂轮时，必须切断电源；
床面上不准直接存放金属物件；
被加工工件无泥砂，防止泥砂掉入拖板内磨坏导轨；
未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后方能装上工件；
严禁非车床作机床；
车床加工步骤
打开电源，启动机器开关，按正常转速空转3—5分钟；
夹紧工件，在夹工件时车床必须在空档状态；
确认工件夹紧后，把车床由空档变换成正常档位，启床加工；
车加工完成后，关闭车床，待车床运转完全停止状态下，将档位换到空档后方可取拿工件；
车件完成后对设备、场地进行清理；
保养要求
检查车床油位、润滑状态，保证在规定的范围内；
检查电路部分是否正常，切断电源进行清灰；
检查中如发现异常，及时通知相关人员进行检查、维修，未确认修好前，禁止使用；
磨，测工件外径，装，夹工件，粗车，精车，倒角，去毛刺，拆工件
普通车床加工螺纹的具体作步骤！
一、分析零件图
二、确定加工步骤
三、选择道具及切削用量
四、安装工件
五、安装
六、机床调整
七、螺纹车削作方法与步骤
八、螺纹车削进刀方式
拓展资料：
加工螺纹（包括蜗杆、滚刀等）型面的专门化机床。主要用于机器、、量具、标准件和日用器具等制造业。
安全技术
1、设备必须专人负责，并持证上岗。
2、要遵循锥螺纹套丝机安全作规程。
3、必须熟知了解锥螺纹套丝机设备的构造、原理及其性能。
4、作业时精力要集中，严禁嬉笑打闹。
5、使用套丝机前，要作好设备检查、电器检查工作，发现问题，查找隐患，杜绝不安全因素，防止发生。
6、套丝时必须确保钢筋夹持牢固，防止钢筋伤人。
7、套丝时作好冷却工作，同时作好安全防护工作，防止铁屑溅出伤人。
8、机械在运转过程中，严禁清扫刀片上面的积屑、杂污，发现工况不良应立即停机检查、修理。
9、严禁超过设备性能规定的作，以防发生。
10、严格执行“十字作业法方针”，确保机械处于良好工况。
11、严禁在机械运转过程中进行不停机的设备维修保养作业。
12、工作完毕，要断电并锁好闸箱。
参考资料来源
车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏（—），上偏为0；因此在加工中，按照螺纹精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。螺纹外径D=公称直径—0.1p2） 退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。3） 倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p 2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。注意作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。吃刀深度控制，粗车时t=0.15~0.3mm，精车时tく0.05mm。
先将进给箱螺距调到需要的位置，打开开合螺母就好了